ANALISIS PENGUKURAN EFEKTIVITAS MESIN KOMORI LITHRONE L450 MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS DI PT. INDORIS PRINTINGDO

Peningkatan kapasitas produksi di PT. Indoris Printingdo menyebabkan tingginya penggunaan mesin cetak ofset salah satunya adalah mesin Komori Lithrone L450. Akan tetapi tidak efektifnya penggunaan mesin Komori Lithrone L450 akibat downtime ditambah tidak adanya key performance indicator menjadi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Untuk mengatasi permasalahan tersebut ,maka dapat dilakukan perhitungan efektivitas mesin secara menyeluruh menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) serta penggunaan analisis tambahan berupa analisis six big losses dan budaya 5S dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan nilai OEE. Proses pengukuran diawali dengan mencari nilai availability rate, performance rate dan quality rate. Hasil rata-rata yang diperoleh adalah 50,72% untuk availability rate, 66,69% untuk performance rate serta 92,03% untuk quality rate sehingga menghasilkan nilai rata-rata OEE sebesar 31,04% dalam 12 minggu. Tahap selanjutnya adalah dengan menghitung kerugian menggunakan analisis six big losses dan menghasilkan 3 faktor kerugian terbesar yang mempengaruhi nilai OEE yaitu idling and minor stoppages losses, setup and adjustment, dan reduced speed dengan total nilai persentase mencapai 94,95%. Proses selanjutnya adalah dengan membuat rancangan perbaikan dengan budaya 5S dan melakukan implementasi selama satu bulan atau 4 minggu sesuai dengan persetujuan perusahaan. hasil implementasi perbaikan menggunakan budaya 5S menghasilkan nilai persentase efektivitas sebesar 68,48% dan termasuk ke dalam kategori baik. Hasil tersebut membuat nilai rata-rata variabel penyusun OEE meningkat menjadi 63,29% untuk availability rate, 74,13 untuk performance rate serta 94,81% untuk quality rate dan nilai rata-rata OEE juga meningkat dari awalnya 31,04% naik sebesar 13,33% menjadi 44,37%. Meningkatnya nilai OEE menunjukan adanya dampak positif setelah penerapan budaya 5S. Namun nilai tersebut masih berada di bawah standar Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) yaitu sebesar 85%. Hal tersebut dikarenakan beberapa kegiatan 5S tidak bisa dijalankan karena keterbatasan yang diberikan perusahaan.