PENERAPAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN PRODUKSI KEMASAN METAL DENGAN PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS DI PT XYZ

Produktivitas yang efisien dan efektif dalam industri manufaktur sangatlah diperlukan, karena hal ini adalah sebuah jaminan untuk menghasilkan produk dengan cepat namun tetap berkualitas. Perusahaan PT XYZ merupakan perusahaan yang berjalan dalam bidang industri cetak kemasan berbahan metal. Pada periode September 2022 hingga Januari 2023 PT XYZ memiliki penurunan nilai efisiensi pada mesin line up ke 2 dengan nilai efisiensi paling rendah pada bulan Januari sebesar 78,08% berada di bawah standar efisiensi perusahaan yaitu 85%. Adanya penurunan tersebut disebabkan karena banyaknya varian produk yang dicetak, sehingga menyebabkan mesin sering berhenti dan banyak setup yang perlu dilakukan. Penelitian dilanjutkan dengan tujuan mengetahui nilai produktivitas mesin line up ke 2 dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan mengetahui prioritas penyebab masalah berdasarkan hasil penilaian Risk Priority Number (RPN) serta memberikan usulan perbaikan yang tepat berdasarkan masalah yang terjadi. Proses pengumpulan data pada penelitian ini adalah bersumber dari historis dokumentasi perusahaan berupa catatan operasional mesin seperti loading time, operation time, setup time, non productive time, machine speed, dan breakdown time. Selain itu ada pula data hasil produksi berupa data gross production, reject, dan in sheet. Ada juga data yang didapat berdasarkan hasil brainstorming berupa diskusi dan wawancara questionnaire dengan para ahli. Berdasarkan hasil analisis Overall Equipment Effectiveness didapat nilai rata-rata OEE sebesar 40,11% dengan nilai rata-rata penyusunya 50,55% pada availability, 79,29% pada performance, dan 99,97% pada quality. Nilai tertinggi OEE ada pada bulan September 2022 sebesar 44,55%, nilai terendah ada pada bulan Januari 2023 sebesar 34,63%. Berdasarkan standar kelas dunia nilai OEE pada mesin masih berada di bawah standar, sehingga perlu dilakukan analisis lebih lanjut untuk mengetahui permasalahan yang terjadi. Hasil dari analisis pareto pada perhitungan six big losses didapat hasil pengaruh terbesar ada pada setup & adjustment losses sebesar 40,7%, idling & minor stoppages losses sebesar 35,74%, reduced speed losses sebesar 14,97% dengan total kumulatif 91,5%. Masing-masing faktor terbesar dilakukan identifikasi faktor masalah lebih mendalam dengan menggunakan fishbone berdasarkan faktor machine, material, man, dan method. Nilai RPN dan urutan prioritasnya diketahui berdasarkan hasil penilaian masing-masing faktor permasalah, seperti severity, occurrence, dan detection. Berdasarkan penilaian didapat hasil nilai total RPN setup & adjustment losses sebesar 626 dengan prioritas tertinggi sebesar 180 pada permasalahan perubahan jadwal, total RPN idling & minor stoppages losses sebesar 301 dengan prioritas tertinggi sebesar 64 pada permasalahan panel listrik overload, dan nilai total RPN reduced speed losses sebesar 264 dengan prioritas tertinggi sebesar 96 pada permasalahan gripper tidak menjepit dengan benar. Berdasarkan hasil penilaian RPN dan faktor permasalahan didapat hasil usulan perbaikan terhadap perusahaan berdasarkan metode Total Productive Maintenance (TPM) yaitu dengan menjalankan masing-masing pilar TPM.