ANALISIS DAN PENINGKATAN KUALITAS HASIL PRODUKSI BERDASARKAN TEMUAN FINAL INSPECTION MENGGUNAKAN METODE PDCA DAN FMEA PADA UNIT XDT

Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan meningkatkan kinerja proses produksi pada unit XDT di sebuah perusahaan manufaktur yang mengalami kendala kualitas berupa tingginya temuan Defect pada tahap final inspection. Berdasarkan pengolahan data inspeksi menggunakan Diagram Pareto, cacat pengelasan pada komponen hinge teridentifikasi sebagai Defect dominan yang menyumbang persentase tertinggi sebesar 23,08% dari total keseluruhan, yakni sebanyak 30 temuan. Untuk menekan angka kecacatan tersebut, penelitian ini menggunakan integrasi metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sebagai alat evaluasi prioritas risiko dan pendekatan Plan-Do-Check-Act (PDCA) sebagai kerangka perbaikan proses. Analisis akar masalah melalui Diagram Fishbone dan pembobotan Risk Priority Number (RPN) pada FMEA menunjukkan bahwa penyebab utama kegagalan (High Risk) meliputi operator yang sengaja melewati tahapan persiapan permukaan (surface preparation) demi mengejar waktu, ketiadaan Instruksi Kerja tertulis yang spesifik mengenai pembersihan material sebelum dilas, serta tebalnya lapisan cat primer pada sasis. Sebagai tindakan perbaikan (Do), dirancang dan diimplementasikan Instruksi Kerja baru terkait pembersihan termal area dudukan hinge, serta pemberlakuan kontrol harian melalui Pre-Welding Readiness Checksheet untuk memverifikasi material sebelum pengelasan penuh (full welding). Hasil evaluasi (Check) menunjukkan bahwa implementasi perbaikan ini berhasil menurunkan rasio Defect hinge sebesar 51,30%, yaitu dari rasio awal 1,15 temuan per unit turun secara signifikan menjadi 0,56 temuan per unit. Keberhasilan perbaikan ini kemudian ditetapkan sebagai standar operasional baru (Action) guna menjaga konsistensi kualitas secara berkelanjutan dan menekan tingkat rework pada lini perakitan unit XDT.