Pengukuran Kinerja Mesin Blow molding Menggunakan Metode OEE dan ORE untuk Meningkatkan Produktivitas di PT XYZ.

PT XYZ merupakan perusahaan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang menggunakan mesin blow molding untuk memproduksi botol 600 ml. Kendala utama pada lini produksi ini adalah tingginya waktu henti (downtime) akibat ketidakstabilan tekanan udara kompresor dan overheat pada gir konveyor. Kondisi mekanis ini mengakibatkan terhambatnya alur kerja serta meningkatnya jumlah produk cacat (reject). Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan mengukur tingkat produktivitas mesin, mengidentifikasi faktor dominan penyebab kerugian, dan merumuskan usulan perbaikan operasional.
Evaluasi kinerja mesin dianalisis secara komprehensif menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Overall Resource Effectiveness (ORE). Persentase kerugian waktu produksi terbesar kemudian dikategorikan melalui perhitungan Six Big Losses. Selanjutnya, akar penyebab dari kerugian dominan tersebut dianalisis menggunakan Diagram Fishbone, dan solusi perbaikannya dirancang dengan pendekatan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Hasil penelitian menunjukkan bahwa rata-rata nilai OEE mesin belum memenuhi standar ideal World Class Manufacturing (WCM) sebesar 85%. Nilai efektivitas tercatat hanya sebesar 63% pada operasional Senin–Kamis dan 65% pada operasional Jumat–Sabtu. Penurunan efektivitas ini sangat dipengaruhi oleh rendahnya indikator Performance Efficiency yang hanya mencapai kisaran 71?%-73%%.
Berdasarkan perhitungan Six Big Losses, inefisiensi terbesar didominasi oleh perhentian mesin berulang dalam durasi singkat atau Idling & Minor Stoppage Losses (42,98% pada Senin–Kamis dan 45,88% pada Jumat–Sabtu. Berdasarkan hasil analisis Fishbone, akar permasalahan inefisiensi bersumber dari belum adanya jadwal pemeliharaan preventif yang terstandarisasi dan kurangnya pengawasan proaktif operator terhadap indikator batas suhu mesin. Sebagai upaya peningkatan produktivitas yang nyata, direkomendasikan implementasi 5S yang difokuskan pada pembersihan kotoran pelumas gir secara rutin, penyusunan panduan visual dan checksheet harian untuk memantau suhu serta tekanan kompresor, hingga pelaksanaan audit kedisiplinan kerja untuk memelihara budaya perawatan mesin secara proaktif.